中华人民共和国工业和信息化部公告2024年第8号 国家工业和信息化领域节能降碳技术装备推荐目录

一、工业节能降碳技术
（一）钢铁行业节能降碳技术

序号	技术名称	技术原理及简介	适用范围
1	免加热与压展一次成型节能轧制技术	采用热展成型设备，无需使用加热炉，充分利用熔融态钢坯的热量提高连铸钢坯温度，在连铸工序精准控制钢坯温度，直接进行热轧制，实现免加热轧制。通过连续多次微压，防止热金属在轧制压下过程产生宽展，实现钢型材或零部件无宽展成型。	适用于钢铁行业热轧工艺。
2	富氢碳循环氧气高炉低碳冶金技术	开发新型高炉和冶金煤气回收装置，高炉煤气经回收装置进行脱碳处理变成氢气。采用多介质复合喷吹技术，将加热后的氢气送入高炉作为冶炼还原剂，脱碳产生的二氧化碳通过碳捕集技术进行收集，充分利用煤气热值和化学能，实现冶金煤气循环利用和富氢全氧冶炼，比同容积高炉生产效率提高40%。	适用于钢铁行业长流程低碳炼钢。
3	富氢低碳冶炼技术	开发冶金用氢气一体化大规模供应系统和高炉多模式喷氢装备，根据高炉冶炼反应工况自动控制氢气流量，氢气通过高炉风口或炉身下部喷吹到高炉内。利用氢代替碳作为炼铁过程还原剂及燃料，纯氢气喷吹量可达每小时1800 立方米，降低焦比10%以上。	适用于钢铁行业高炉。
4	基于薄带铸轧的短流程薄带钢生产技术	液态钢水通过布流系统注入由侧封板及2 个旋转方向相反的铜铸辊形成的熔池中，铜辊中通过的冷却水将钢水的热量带走。凝固的钢液在2 个铜铸辊的缝隙之间经挤压，可直接连续生产出厚度1.4~2.1 mm 的铸带，再经一道次热轧生产出厚度为0.7~1.9 mm 的热轧薄带钢，钢水直接凝固为钢带，多道次热轧精简为一道次。	适用于薄带钢生 产。
5	钢铁烧结烟气选择性循环技术	基于烧结风箱烟气排放特征的差异，选择特定风箱段烟气除尘后在烧结台车表面循环利用，降低烧结烟气和污染物排放总量。通过优化循环热风参数，烟气显热供给烧结混合料，进行热风烧结，改善表层烧结矿质量，实现节能减污降碳协同治理。	适用于钢铁行业 烧结烟气治理。
6	高温固体散料余热直接回收技术	采用固体散料冷却及余热回收一体化装置，无需引入中间气体换热介质，直接回收高温固体散料显热。高温固体颗粒利用自身重力向下缓慢流动，通过移动散料填充床，以固体换热方式与锅炉汽水受热管进行一次换热。通过换热直接产生高品质过热蒸气进行发电或供热等其他工业用处。	适用于钢铁行业高温固体散料/颗粒的显热回收利用。
7	大容量工业余热回收离心式热泵机组技术	采用高效永磁同步变频直驱技术，结合多级压缩、级间补气、强化换热等关键技术，通过蒸发器从低位热源吸收热量，依次经过压缩机、冷凝器，制取高温热水，实现热量从低温侧向高温侧转移；视温升不同，热泵机组消耗电力是直热方式的 15%~70%。	适用于钢铁等行业余热回收。

（二）有色金属行业节能降碳技术

序号	技术名称	技术原理及简介	适用范围
1	磁致聚合燃烧加速器	采用磁螺旋增进装置，对进入阳极焙烧炉燃烧室的天然气甲烷分子团施加梯度磁场。甲烷分子团在大磁场强度梯度段被排斥及磁化后，其逆磁性质量磁化率大幅提升，减少天然气与氧气磁化率的绝对值差值。该装置使甲烷分子更易与在燃烧 室内带顺磁性的氧气分子结合燃烧，燃烧过程更充分，温度场更均匀。	适用于有色金属行业以天然气为主要燃料的工业炉窑。
2	智能光电选矿技术	原矿在通过皮带传输或进入环形入料口自由落体时采集多种光线进行穿透照射成像。图像进入计算机人工智能系统分析识别，识别数据用于精准捕捉矿石位置和控制喷阀打击矿石，使其落入相应区域，以完成分选过程。整个分选过程只需几毫秒，每秒可处理3000~10000颗矿石的全自动分选。	适用于有色金属 行业预选矿工艺。
3	金属构件装配式充填挡墙及其高效封闭技 术	采用弧形墙体结构，主体包括内凸式弧形装配式骨架、钢筋网层和土工织物脱水封闭层3层。利用拱结构原理，构建弧形钢骨架作为主要受力单元。弧形钢梁可以适应微小变形，将所受载荷传导至两侧岩体，充分发挥结构自承载能力，有效 提高墙体整体稳定性。弧形钢梁能够完全替代钢筋混凝土挡墙，降低水泥用量。	适用于有色矿山井下充填工序。
4	电解铝预焙阳极纳米陶瓷基高温防氧化涂 层	将纳米陶瓷基高温防氧化涂层材料喷涂在铝电解槽的阳极炭块侧表面，加热到400 ℃时，涂层材料晶粒收缩，晶粒间隙小于气体分子直径，形成坚固致密的陶瓷基隔绝层，可阻止周围的高温空气、二氧化碳和电解质蒸汽对阳极炭块的氧化侵蚀，实现炭块的隔绝保护。在恒定的电流强度下，与无涂层阳极相比，涂层阳极的使用寿命延长1~1.5 天。	适用于电解铝行业。
5	多氧燃烧技术	设计优化窑炉助燃系统，利用氧气代替空气助燃，通过氧气增压、输送阀门控制器，动态控制一、二次氧输入比例。控制器采用可编程逻辑控制模式，可实现自动点火、燃料和氧气精确配比、燃烧过程可控等功能。火焰长度可调、燃烧充分， 且没有氮气参与燃烧造成的热能浪费和氮氧化物排放。	适用于有色金属行业窑炉设备。

（三）石化化工行业节能降碳技术

序号	技术名称	技术原理及简介	适用范围
1	高效尿素合成工艺技术	采用两段法尿素合成技术，将合成反应分成2 个流程：第一步生成甲铵反应，采用低氨气/二氧化碳比和高水/二氧化碳比，提高甲铵冷凝温度，副产压力更高的低压蒸气；第二步生成尿素反应，采用高氨气/二氧化碳比和低水/二氧化碳比，获得更高合成转化率。未反应物料的分解回收部分后移至中压系统，尿素蒸气消耗低于650 kg/t。	适用于化工行业尿素合成工艺。
2	橡胶串联密炼技术	采用全封闭式上下工位密炼机，上密炼室容量小填充系数大，下密炼室容量大填充系数小。通过提高散热性降低生热速度，保证下工位的恒温反应，满足对温度敏感新型胶料的密炼要求，可实现胶料低温炼胶。混炼工艺合为一段，胶料混炼 时间缩短，热量损失小，无需经过挤出压片和置于空气中冷却，无污染废气排出。	适用于橡胶轮胎生产工艺。
3	全重力平衡油气水处理一体化技术	采用多腔室重力流体平衡系统装置，该装置集成全重力平衡油气水处理、加药、气浮、反冲洗设备。在全压力平衡条件下利用重力实现管道段塞流体稳定气液分离、定向加热、小腔室微电场电脱水、净水沉降、净油沉降、自气浮、自冲洗等 功能，且全程密闭，无挥发性有机物排放，无固废、液废外排。	适用于油气田油气水处理工艺。
4	五塔四效甲醇精馏技术	通过优化甲醇精馏工艺装备系统设计，在“3+1”塔的四塔双效基础上，增加1台加压塔，3 台加压塔之间相互热耦合，可为预精馏塔提供足够热量，实现能量梯级利用。同时增加蒸气减压闪蒸罐，实现蒸气和蒸气凝液合理利用，塔釜增加釜液缓冲罐，提高系统稳定性。采用DCS 智能化管控系统控制精馏系统，灵敏度高，响应快、操作方便。	适用于甲醇精馏工艺。
5	乙烯裂解炉节能陶纤衬里材料	开发适用于乙烯裂解炉轻质化、低导热系数的陶纤表面热防护涂料。通过在乙烯裂解炉内层涂装热防护涂层及复合陶纤模块，结合卯榫连接及液体锚固技术，使陶瓷纤维衬里具有抗高温、抗高流速烟气冲刷的特点。替代耐火砖应用于乙烯裂 解炉下部炉墙，无需烘炉操作，提高生产效益。	适用于化工行业大型炼化装置。
6	硫铁矿制酸系统协同利用有机废硫酸节能降碳技术	优化沸腾炉内部结构，以废硫酸为原料替代原料硫铁矿，集成硫铁矿制酸与有机废硫酸分解系统，回收余热高温裂解废硫酸。通过废硫酸的掺烧代替水调节沸腾炉温度，使炉温保持在50~1050 ℃，实现沸腾温度的精确调控和热量循环利用。利用废硫酸裂解为二氧化硫来调节硫铁矿制酸的气体二氧化硫浓度，不使用天然气。	适用于硫铁矿制酸行。
7	炼油加热炉节能降碳成套技术	开发新型炼油加热炉，集成炼油加热炉高效空气预热、高效燃烧、高效传热、新型档版、系统智能控制及烟气余热回收利用等技术。通过合理匹配炉型燃烧器和盘管构型、增加高效耐腐蚀换热设备和智能控制系统，实现加热炉炉膛氧含量的 精准控制和高效燃烧、烟气余热循环利用，降低氮氧化物生成和排烟温度。控制系统具有自学习能力，可根据加热炉燃烧状况动态设置运行参数。	适用于化工行业炼油加热炉。
8	加压气相淬冷法制三聚氰胺大型化成套技 术	通过大直径高负荷流化床反应器，以尿素为原料，发生催化反应生成三聚氰胺、氨和二氧化碳气体。氨和二氧化碳混合气在整个系统中循环，其中低温混合气用于气态三聚氰胺淬冷凝华。在常规气相法基础上，增加系统操作压力，充分回收利用系统热量，克服气体泄漏、固体堵塞、设备放大效应等问题，提升反应器单位容积产能。	适用于三聚氰胺制备工艺装置。
9	涡节和丁胞换热设备技术	通过在管壁增加螺旋排布涡坑结构，利用壁面涡旋的扰动，强化涡节和丁胞换热管的换热能力。结合流场模拟技术优化和稳定温度场，提升换热设备换热能力，同时辅以复合涂层技术强化防腐，确保设备抗低温腐蚀能力，降低排烟温度，提高换热温差，回收利用尾部烟气余热，缓解原换热设备灰堵结垢等问题。	适用于化工行业列管式换热器。
10	基于溴化锂机组的工业余热回收技术	采用大温差型溴化锂吸收式冷热水机组，回收60~100℃工业低品位余热制取冷热水，实现低温余热夏季制冷、冬季供暖，余热利用温差达40℃。采用循环氨水为热源的制冷技术，解决溴化锂吸收式制冷机组的换热管腐蚀及换热器堵塞问题。回收热量是传统机组的2倍，可大幅降低运行及系统投资费用。	适用于煤化工行业余热回收利用。
11	径向透平有机朗肯循环发电机组	开发针对流程工业低品位热能的有机朗肯循环发电机组系统。利用有机工质低沸点特性，在低温条件下将热量传递给有机工质，有机工质吸收热量变成较高压力的过热蒸气进入透平机组膨胀做功，将热能转化为机械能带动发电机组发电。乏 气进入冷凝器，在其内凝结为液体，并经工质泵送入蒸发器进行循环使用，实现工业低品位余热（80~250 ℃）的利用。	适用于化工行业低品位余热回收。
12	超低温超低压饱和蒸汽高速透平发电技术	基于朗肯循环理论，超低品位蒸汽通过透平机内部的动、静叶栅降压膨胀并把动能转化为转子的机械能，进而带动电机旋转发电，实现超低品位能量回收利用。叶栅设计无调节级，针对饱和蒸汽机型，采用特殊的静叶承缸和级间疏水结构， 消除凝结水对叶片的冲击。针对超低温低压的蒸汽利用，转子采用圆锥形设计以平衡轴向推力，转子轴端采用汽封加水封的形式以提高机组真空度。	适用于化工行业超低品位蒸汽、热 水和烟气回收利用。

（四）建材行业节能降碳技术

序号	技术名称	技术原理及简介	适用范围
1	粉煤灰节能降碳利用关键技术与装备	研发新型干法节能型立式研磨装备，物料通过上部喂料装置进入磨机，研磨介质和物料作整体多维循环运动和自转运动，精准匹配研磨整形所需能量，成品由下部卸料口排出。利用研磨介质之间的摩擦力、挤压力、剪切力和冲击力研磨物料， 研磨整形后的粉煤灰可替代部分水泥熟料。	适用于建材行业。
2	外循环水泥立磨终粉磨装备与系统	采用外循环式水泥终粉磨立磨作为唯一研磨装备并配套“外循环立磨+粗选选粉机+精选选粉机”工艺系统。所有物料从外循环立磨粉磨后经粗磨提升机全部通过外置式粗选选粉机进行初级分选。分选后粗料再次进入外循环立磨粉磨，细料进入二级精选选粉机再次进行分选，分选后细料中的粗粉返回外循环立磨继续粉磨，细料中的细粉作为成品经大布袋收集入库。	适用于水泥行业。
3	水泥低碳制造智能化关键技术	构建水泥低碳制造的智能化运营体系，该体系涵盖先进过程控制系统、智能联合储库物料处理系统、在线质量控制和智能设备监测优化系统等。在生产操作、原燃料处理与搭配、质量控制、设备运维等方面解决大规模使用复杂替代燃料所带 来的热工、质量波动以及设备劣化加速问题，实现大比例复杂替代原燃料使用条件下的全流程智能化高效生产运行。	适用于水泥行业。
4	建材行业工厂余热电站微网系统	将工厂窑炉系统产生的余热转换为电能，供给窑炉系统的用电设备使用，富余发电量用作工厂其他设备的用电负荷，形成发电用电自循环。智能检测判断外部电源状态，通过投切自动装置实现在外网失电、电能质量不佳时余热发电系统进入 微网模式。采用快速调节系统、电平衡装置等实现微网模式下电能参数的快速调节，保证极端工况下余热发电系统在微网模式下稳定运行。	适用于建材行业电能质量优化。
5	建筑光伏产品光伏低压发电及逆变储能系 统	采用晶硅电池片网状电路结构实现消减热斑效应。通过特种胶膜及耐腐蚀高强度金属背板封装技术增强组件强度和建筑功能，同时使光伏组件与建筑材料融合成为建筑光伏产品。采用A2 级防火复合材料构建光伏组件，满足防火安全、电气规范以及建筑功能要求。通过隔离型组件级逆变及智能储能技术实现安全低压、主动关断、高转化效率及智能互补控制。	适用于建筑行业新能源利用。