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国家工业和信息化领域节能降碳技术装备推荐目录（2025 年版）（节选）

发布时间：2025-12-25 01:55|栏目：节能技术 |浏览次数：

中华人民共和国工业和信息化部公告2025年第37号
国家工业和信息化领域节能降碳技术装备推荐目录
（2025 年版）（节选）
一、工业节能降碳技术
（一）钢铁行业节能降碳技术

序号	技术名称	技术原理及简介	适用范围
1	钢铁线材通廊控温热处理技术	该技术采用三层复合材料构筑的保温通廊。轧制高温线材直接进入通廊，通过高精度探头、传感器实时监测保温通廊内部温度变化，利用通风机、热补偿设备等调节温度，使线材等速降温，提高线材质量。相较传统热处理工艺，可减少钢材二次加热能耗48千克标准煤/吨。	适用于钢铁行业高速线材轧制领域
2	直弧型特厚板连铸技术	该技术采用450毫米超厚板坯直弧型连铸机，通过高均质凝固控制、连续辊缝收缩、二冷精细分区动态调控等将钢液直接浇铸成坯并轧制，替代模铸钢锭、冷却加热、初轧开坯等工序，连铸金属收得率可达98%，加热炉重复加热能耗降低70%，吨钢能耗降低30%。	适用于钢铁行业厚板连铸
3	工业煤气内燃机发电技术	该技术采用工业煤气内燃机驱动发电机，以多气源可燃工业尾气为燃料，将处理后尾气与空气充分预混合，为内燃机提供高质量可燃混合气进行发电，同时回收发动机排气与冷却液中高品位余热供暖，实现尾气热能二次利用，尾气发电效率提升近10%。	适用于冶金行业可燃尾气发电领域
4	钢液真空循环脱气工艺干式机械泵抽真空技术	该技术采用机械真空泵将电能直接转化为抽真空的动能，结合低压缩比四级串联真空系统、复合除尘过滤系统和四级冷却系统，通过控制各级真空泵之间压缩比，减少气体压缩产生的温升，降低各级泵出入口温度，提高真空泵系统效率至95%，运行电耗降低至3千瓦时/吨钢液。	适用于钢铁行业冶炼领域
5	金属表面无酸除鳞技术	该技术采用高速旋转涡轮喷头，喷射角度可智能调节。将水和钢砂混合料连续喷射到钢板上下表面，去除钢板表面氧化皮，实现板材清洗全覆盖。混合料可连续循环使用，钢材铁损≤0.4%，减少传统酸洗酸液加热、酸再生等工序，降低天然气、蒸汽等能耗，节能率约30%。	适用于钢铁行业金属表面除鳞领域
6	大型海装风电主轴轴承无软带感应淬火技术	该技术采用双电磁感应加热组件对工件进行表面淬火。利用电磁感应原理将电流集中在工件表面，达到淬火温度的瞬间喷水冷却，工件加热区域受热均匀、芯部保持常温。相比传统加热，该技术仅需对工件表层进行处理，加热时间缩短至1小时内，节能率约60%。	适用于钢铁材料热处理领域
7	基于氟塑料换热器烟气余热回收技术	该技术在烧结烟气湿法脱硫前后两端设置氟塑料换热器。换热器与热烟气间接换热，提升换热管内水温，利用换热管内热水加热湿法脱硫后的低温烟气，降低后续烟气脱硝反应所需温升，减少脱硝段烟气补热燃料消耗。	适用于钢铁行业烟气余热回收利用领域
8	低碳低氮旋切顶燃式热风炉	该技术优化燃烧器结构和格子砖错位砌筑锁扣结构，结合热焓燃烧数学模型和专家系统。通过交错布置煤气和空气喷口，控制不同区域空煤气流量比例，提高空煤气混匀度、送风温度及传热效率，实现低碳低氮精准燃烧，节省煤气消耗3%-8%。	适用于钢铁行业煤气加热领域

（二）有色金属行业节能降碳技术

序号	技术名称	技术原理及简介	适用范围
1	两段短流程炼铜工艺	该技术运用铜冶炼过程热力学和动力学原理优化工艺控制参数。将传统炼铜法的熔炼炉、吹炼炉和精炼炉三段工序，精简为多元炉与火精炉两段工序。取消阳极炉，减少天然气和氧气使用量，降低阳极铜生产综合能耗至103千克标煤/吨阳极铜（当量值）。	适用于铜冶炼领域
2	基于双极膜电渗析装备的氢氧化锂制备技术	该技术采用双极膜电渗析装置将可溶性锂盐转化为酸和氢氧化锂。双极膜阴膜面在直流电场电解作用下分解出氢氧根离子，在碱室与锂离子结合，生成氢氧化锂，双极膜阳膜面将锂盐分解的阴离子留在酸室。工艺过程仅依靠酸、碱、水系统内循环即可实现氢氧化锂制取，缩短工艺流程，实现节省化学药剂10%-20%，节能15%-20%。	适用于盐湖提锂领域
3	兆瓦级超导感应加热技术	该技术采用高温超导磁体在零电阻状态下通电产生稳定直流磁场，驱动被加热金属工件在磁场中旋转，切割磁力线产生涡流，实现工件加热。透热深度超过200毫米，温度梯度精准可控，超导线圈热损耗低，加热效率提高至80%。	适用于金属材料热加工领域
4	钼矿分选流程优化控制与关键装备	该技术采用碎磨智能控制系统、浮选机折弯短流程配置技术及流程协同控制，一键设定碎磨全流程矿石通量，稳定控制泡沫流速，进行破碎磨矿与浮选。降低浮选机装机功率，实现破碎效率提升9%，系统回收率提高约4%，吨矿石处理能耗降低约58%。	适用于有色金属选矿领域

（三）石化化工行业节能降碳技术

序号	技术名称	技术原理及简介	适用范围
1	含盐多组分溶剂分离技术	该技术采用热泵压缩机、精馏塔强制循环加热器等进行精馏分离。含盐多组分溶剂经蒸发除盐后，气相进入精馏塔分离，塔顶轻组分气相物料经热泵压缩机增压提高品位后，分别输送至蒸发和精馏装置进行换热，冷凝液部分回流，部分作为产品采出。利用气相物料压缩增压的热量代替外购蒸汽加热，热泵能效比可达11.7。	适用于化工行业含盐多组分溶剂分离领域
2	燃煤催化剂	该技术采用纳米二氧化钛水溶剂为催化剂核心组分，借助其介孔结构复合载体强化燃煤催化剂催化活性，完成活性氧释放与加氧脱硫过程。可使传统煤炭由表及里的燃烧方式改变为内外同步燃烧，提高煤炭燃尽度，改善锅炉热传递效率，根据不同锅炉工艺，节煤效率可达3%-15%。	适用于煤炭高效清洁利用领域
3	炼化加热炉复合结晶膜技术	该技术采用复合结晶膜涂敷于炼化加热炉炉管表面。根据炼化炉受热面及运行工况，选择复合结晶膜材料配方，对炉管受热面进行复合结晶膜改造，提高炉管表面黑度，提升炉管吸热/换热能力和抗焦阻垢等性能，降低燃料消耗3%-10%。	适用于石油化工行业炼化加热炉、锅炉及换热系统
4	高通量换热技术	该技术在换热元件光滑表面覆盖多孔层涂层作为气泡发生单元。涂层内部布满金属颗粒构成的凹穴和隧道，隧道随机将凹穴连接起来，增加换热接触面积，加速气泡生成和热传递，可提高沸腾设备总传热系数2倍以上，与光管换热器相比节能25%-60%。	适用于石油化工行业换热系统
5	液压驱动式无级气量调节系统	该技术采用物联网技术，将压缩机运行数据即时反馈至执行机构，实时控制进气阀启闭时间，将多余气体无压缩回流至进气总管，实现压缩机排气量0-100%全行程无级调节，减少压缩多余气体的能耗，实现动态控制和系统节能。	适用于石油化工行业往复式压缩机
6	高温加热炉纳米节能新材料	该技术采用纳米级金属钛基氧化物涂敷于高温加热炉耐火材料表面，钛离子经加热转化为黑钛氧化物，避免炉内耐火材料被氧化、腐蚀、结垢，氧化物与基材热胀冷缩后同步附着力强，热辐射率由0.5-0.6提升至0.8-0.98，减少加热炉热损失。	适用于化工行业高温炉
7	高纯度熔融结晶技术	该技术采用旋流布膜技术使物料在结晶管壁上形成均匀降膜液层。基于不同物质熔点差异精确调控温度参数，分阶段控制“结晶→发汗→熔融”过程，通过固液两相平衡实现主物质与杂质分离，分离过程中不加入溶剂，分离周期短，相比传统精馏工艺减少蒸汽消耗，能耗降低70%~85%。	适用于精细化工领域
8	臭氧高级氧化	该技术采用微间隙放电技术以及高介电常数的超薄陶瓷基板作为放电介质，结合双极冷却系统制备臭氧。含氧气的原料气流经过绝缘介电体与电极间的狭窄放电间隙，在高压放电电场作用下，氧气分子被电离并重新组合转化为臭氧，去除水中污染物质。微间隙设计可降低运行电压，提升臭氧转化效率，相比传统管式设备节电30%左右。	适用于污水纯化领域
9	纳米气凝胶材料工业节能技术	该技术采用“溶胶-凝胶法”形成气凝胶网络结构，利用改性剂将凝胶表面羟基置换为烷基，使其变为憎水性凝胶，采用二氧化碳超临界萃取干燥除去湿凝胶中的溶剂，形成气凝胶玻璃纤维卷进行保温。较传统保温材料导热系数低、憎水率高，散热量降低50%以上。	适用于保温材料生产领域
10	水基岩屑微生物处理土壤化利用技术	该技术构建“污染物+降解细菌+土壤+植物”联合处理体系处理水基钻井岩屑。通过定向筛选和复配复合菌剂，在控温控湿条件下将水基岩屑、复合菌剂及营养物质混合均匀并转移至微生物降解池，利用微生物氧化、还原和水解作用将石油烃等有机污染物降解为二氧化碳和水。处理后土壤满足耕植土或绿化土标准，相比传统外运烧砖处置能耗下降约92%。	适用于石油天然气行业钻井废弃物处理领域

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